Redukcja kosztów i bezpieczeństwo dzięki TWI

Standard pracy na stanowisku jest niezbędny do prawidłowego i przede wszystkim szybszego uczenia czynności. Szczególnie ważną rolę pełni w tych zakładach produkcyjnych, które same muszą wykształcić sobie personel. Wynika to przede wszystkim ze specyfiki produkcji i zastosowanych maszyn, jak również  z niedopasowania systemu edukacji zawodowej w Polsce do rzeczywistych potrzeb firm.

Przygotowanie instrukcji, sporządzenie, sprawdzenie i zatwierdzenie dokumentacji to czynności bardzo czasochłonne, wymagające pracy zespołowej. Również wykształcenie trenerów wewnętrznych produkcji (osób, które uczą pracy i egzaminują), wymaga ich uważnego doboru, wyszkolenia i wsparcia.

Wykres 1 – Redukcja defektów po wdrożeniu TWI.

2. Jak to zrobić – czyli działanie praktyczne.

Sprawne wdrożenie i uruchomienie standardów powinno przede wszystkim obejmować:

1. Opracowanie wzorca pracy – lider wraz z zespołem tworzy instrukcję najlepszego sposobu wykonania zadania: „co”, „jak”, „dlaczego”.

2. Wyznaczenie i przeszkolenie nauczyciela – operatorem ‑ instruktorem zostaje pracownik doświadczony, który przechodzi szkolenie z TWI i zdobywa kompetencje szkoleniowe.

3. Szkolenie metodą małych kroków – instruktor używa podejścia TWI: przygotuj ucznia, zaprezentuj operację, pozwól uczniowi spróbować, sprawdź i podążaj za nimi.

4. Egzamin i monitoring efektów – po szkoleniu przeprowadza się ocenę praktyczną, mierzy wskaźniki (powtarzalność operacji, % defektów, czas wdrożenia).

3. Trójkąt korzyści: Produkcja + DKJ + HR

Dane empiryczne wskazują, że po wdrożeniu TWI można osiągnąć między innymi wzrost produktywności o ponad 10% oraz redukcję defektów/ braków o ponad 35%.
Z perspektywy lidera ‑ trenera oznacza to mniejsze błędy produkcyjne, wyższą powtarzalność procesu oraz lepszą kontrolę jakości. Ma również wpływ na koszty pracy I reklamacje wewnętrzne lub zewnętrzne.

Kluczowe metryki do pomiaru to między innymi:

- Powtarzalność operacji – odsetek wykonanych zgodnie ze wzorcem (cel ≥ 95 %).

- Procent defektów / braków – np. redukcja o >20‑35% w pierwszym roku.

- Czas potrzebny nowemu pracownikowi do osiągnięcia określonej efektywności.

- Wynik egzaminu praktycznego – np. % osób zdających za pierwszym razem.

Wykres 2 – Skrócenie czasu wdrożenia nowego pracownika.

4.  Wnioski i rekomendacje.

Lider produkcji powinien być zaangażowany jako nauczyciel i twórca struktury szkoleniowej.

Warto spojrzeć na naukę zawodu, według poniższych punktów:

- Zainwestuj w szkolenie liderów w metodzie TWI  - w wersji podstawowej lub rozszerzonej.

- Ustal i utrzymuj standardy pracy jako fundament powtarzalności.

- Używaj metody małych kroków, by ułatwić przyswajanie i ograniczyć błędy.

- Wprowadź egzamin praktyczny oraz monitoruj wskaźniki jakości i efektywności.

- Regularnie audytuj i aktualizuj standardy oraz szkolenia, by utrzymać wysoką jakość i powtarzalność.

Zapraszamy na nasze szkolenia i warsztaty, życząc powodzenia w uczeniu pracowników!

Zespół szkoleniamistrzów.pl

1. drukuj