ANALIZA FMEA PROCESÓW LOGISTYCZNYCH
- Kategoria
- BRANŻOWE
- Typ szkolenia
- otwarte
- Profil uczestników
- · liderzy i członkowie zespołów LFMEA, · pracownicy działów logistycznych firm produkcyjnych, · pracownicy działów logistycznych firm usługowych i handlowych, · osoby odpowiedzialne za zakupy, transport, spedycję, magazynowanie, itp. · osoby odpowiedzialne za jakość, pracownicy działów jakości, auditorzy wewnętrzni, · osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, osoby odpowiedzialne za zarządzanie ryzykiem w procesach, · osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development), · liderzy projektów doskonalących w obszarze logistyki.
- Wymagania wstępne
- Zalecenia dla Uczestników: W przypadku szkoleń otwartych w ramach ćwiczeń istnieje możliwość wykonywania analiz LFMEA dla konkretnego zakresu (procesu) zaproponowanego przez Uczestników. Zaleca się wówczas, aby zainteresowaną Firmę reprezentowały na szkoleniu co najmniej 2¸3 osoby.
- Program
Program szkolenia:
· Cele FMEA. FMEA jako metoda ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy lub zarządzania ryzykiem.
· Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola i skład zespołu.
· Koncepcja „part-family / generic PFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA.
· FMEA dla konstrukcji (DFMEA), procesu produkcyjnego (PFMEA) i logistycznego (LFMEA) – porównanie.
· Przygotowanie danych wejściowych dla LFMEA (wymagania / specyfikacje, identyfikacja procesu - schemat blokowy, zapisy nt. niezgodności).
· Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w procesie logistycznym; rozróżnienie między detekcją a prewencją.
· Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w LFMEA.
· Narzędzia pomocnicze w LFMEA: schemat blokowy, analiza Pareto, diagram Ishikawy, nWhy.
· Dobór wskaźników szacowania ryzyka: Severity, Occurrence, Detection wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009. Nowe tabele wg wytycznych AIAG & VDA, 1st Edition 2019. Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number).
· Projektowanie działań doskonalących – podejmowanie decyzji na podstawie innych przesłanek niż RPN – nowe wskaźniki (SOD, SD), rankingi zagrożeń, macierze ryzyka. Określanie priorytetów działań wg nowych wytycznych branży motoryzacyjnej (AIAG & VDA, 1st Edition 2019).
· Warianty działań doskonalących - działania adresowane wadzie a działania adresowane przyczynie, działania prewencyjne a działania detekcyjne.
· Warianty formularzy LFMEA (wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009, wg nowych wytycznych AIAG & VDA, 1st Edition 2019).
Ćwiczenia:
· Kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu logistycznego – analiza przypadku.
· Wykonanie LFMEA dla wybranego procesu logistycznego – praca w zespołach:
· identyfikacja procesu: schemat blokowy, funkcje, wymagania jakościowe,
· ocena bieżącego stanu ryzyka dla wybranych kroków procesu (identyfikacja potencjalnych wad, skutków, przyczyn, środków typu detekcja i prewencja, ocena wskaźnikowa ryzyka),
· określanie priorytetów wg innych przesłanek niż RPN,
· planowanie działań zapobiegawczych, ocena ich hipotetycznej skuteczności.
· Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych; czas szkolenia: + 0,5h/dzień).
- Forma
- stacjonarna / online
- Czas trwania
- 2 DNI PO 8 GODZ.
- Termin / Lokalizacja
-
- 17.06.2024 / Kraków
- Cena
- 2829.00 zł brutto
- Zgłoszenie
- ANALIZA FMEA PROCESÓW LOGISTYCZNYCH
- W cenę wliczono
- - udział w szkoleniu, - materiały w formie papierowej, segregator, notatnik, długopis, - bezpłatny dostęp do elektronicznych materiałów szkoleniowych, - certyfikat uczestnictwa w szkoleniu, - możliwość bezpłatnych 3-miesięcznych konsultacji po szkoleniu, - obiady, przerwy kawowe oraz słodki poczęstunek.
- Zdobyta wiedza
- Uczestnik uczy się: · Wykorzystywać schemat blokowy procesu pod kątem formułowania danych wejściowych do LFMEA, w szczególności określać funkcje i wymagania dla analizowanych kroków procesu. · Formułować wady, przyczyny i skutki wad w sposób dający duży poziom pewności co do niepominięcia zagrożeń w analizowanym procesie. · Przewidywać i szacować ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009. · Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne (wymóg klienta, wynik LFMEA). · Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy). · Identyfikować bieżące środki prewencyjne w procesie i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia). · Przewidywać i szacować ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009. · Wnioskować nt. potrzeby stosowania środków kontrolnych na podstawie (częściowo) wykonanej analizy LFMEA. · Identyfikować i opisywać stosowane środki kontrolne w procesie produkcyjnym w sposób jednoznaczny i wygodny do opracowywania ewentualnego Planu Kontroli. · Szacować ryzyko niewykrycia problemu przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009. · Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych przesłanek niż RPN („Risk Priority Number”). · Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy LFMEA (nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN). · Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom / wadzie / przyczynie, działania prewencyjne / detekcyjne. · Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych. Uczestnik dowiaduje się: · Że Jego problemy z LFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby FMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem. · Dlaczego doskonalenie procesu za pomocą FMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych. · Dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić proces. · Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy. · Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa. · Jakie są różnice i powiązania między LFMEA, FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu produkcyjnego (PFMEA). · Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami / kolumnami / inaczej) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych. · Jakie są warunki bezpiecznego korzystania z założenia „wejście OK”. · Dlaczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu (inne niż „RPN”). · Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia procesu (np. SOD, macierze ryzyka, rankingi zagrożeń). · Czym się różnią między sobą warianty formularzy LFMEA. · Jakie są podstawowe zmiany w metodyce FMEA w odniesieniu do (dowolnego) procesu w nowych wytycznych dla branży motoryzacyjnej (AIAG & VDA, 1st Edition 2019).