menu Newsletter Subskrybcja Nowe szkolenia polecamy polecamy
Znajdujesz się: www.szkolenia.com.pl » katalog » dane szczegółowe
Uwaga, ta oferta jest już nieaktualna! Prosimy o kontakt z organizatorem.


Lean Manufacturing – warsztaty, wdrożenie i rozwój

Kategoria
PRODUKCJA
Typ szkolenia
otwarte
Profil uczestników
• kierownictwo przedsiębiorstw (zarząd, dyrekcja, właściciele firm produkcyjnych), • kierownicy produkcji, planiści, • pozostałe osoby uczestniczące w procesach logistycznych (technolodzy, konstruktorzy, zaopatrzeniowcy), • liderzy zmian.
Program

POWOŁAJ SIĘ NA PORTAL I ODBIERZ RABAT PRZEZ TELEFON

Szczegóły pod nr tel. 22 460 46 10


Przyjmujemy zgłoszenia również od osób fizycznych - specjalnie dla tych osób koszt uczestnictwa we wszystkich naszych szkoleniach zostanie pomniejszony o aktualnie obowiązujący podatek VAT. Szczegóły pod nr tel. 22 460 46 10.

Zdecydowana większość naszych szkoleń jest już w tym momencie potwierdzona.



Opis i cele szkolenia
Celem szkolenia jest praktyczne, warsztatowe opanowanie technik, metod, jak i zapewnienie warunków wspierających wdrożenie i rozwój Lean Manufacturing. Promowane jest zastosowanie metod Lean dla redukcji strat i podnoszenia stabilności procesów. Prezentowane jest również w oparciu o praktyki consultingowe – know-how, jak realizować projekty wdrożeniowe i dalej rozwijać Lean Manufacturing np. jak ustalać priorytety, podtrzymać kreatywność i motywację. Jest do dosyć unikalne podejście do tematu, gdyż zazwyczaj szkolenia skupiają się głównie na technikach Lean, a nie też na praktyce działań wdrożeniowych, jak i podtrzymaniu efektywności zaimplementowanych technik.
Uczestnicy szkolenia w przykładach projektowych, ćwiczeniach i warsztatach opanowują między innymi: pracę Kaizen i Quick/Blitz Kaizen, metody wizualizacji, 5S/6S i Poka-Yoke, problem solving (np. 5W, 5W+1H, diagram Ishikawy i Spaghetti, 8D), Yamazumi (równoważenie obciążeń) i Heijunka (zrównoważone planowanie), JIT/JIS, SMED, TPM (autonomous maintenance, planned maintenance, OEE) , Gemba Walk, Kanban i Pull, aż do zasad użycia narzędzi informatycznych np. przy mapowaniu procesów (value stream i iGrafx). Zajęcia uczą pewnej wrażliwości w identyfikacji problemów dnia codziennego (przyczyn utraty stabilności procesów), podtrzymywania dobrych postaw i założenia, iż improvement ma być faktycznie continuous, a efekty prac Lean mają być utrzymane.
Szkolenie jest wsparte przez warsztat LEAN’uj to – jest to symulacja przegdsiębiorstwa produkcyjnego (Lego i layout przedsiębiorstwa) dająca możliwość step-by-step ćwiczenie poznawanych w trakcie zajęć kolejnych technik/metod Lean Manufacturing. Uczestnicy rekomendują w tym warsztacie możliwe do użycia techniki Lean, ustalają priorytety i obserwują na wskaźnikach wydajnościowych efekty wdrożenia swoich pomysłów. Dodatkowo, w przypadku Lean’owania również zewnętrznego łańcucha dostaw - planowane jest wykonanie warsztatu Beer Game. Celem tego war.sztatu jest redukcja nadmiernego poziomu zapasu z jednoczesną ochroną wskaźnika poziomu obsługi klienta.
Przykłady zbudowane są w oparciu o doświadczenia wyniesione z przedsiębiorstw japońskich, polskich, niemieckich i amerykańskich. Dla lepszego zrozumienia Lean Manufacturing zastosowano również porównanie względem TOC (teorii ograniczeń). W obszarze TPM występują odniesienia do dobrych praktyk Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM).

Korzyści dla uczestników
•    opanowanie w praktycznych przykładach, ćwiczeniach i w ramach symulacji - narzędzi Lean Manufacturing np. Kanban i Pull, supermarkety produkcyjne, metody wizualizacji, 5S/6S i Poka-Yoke, Yamazumi (równoważenie obciążeń) i Heijunka (zrównoważone planowanie), JIT/JIS, SMED, TPM (autonomous maintenance, planned maintenance, wskaźnik OEE),
•    uzycie metod pracy Kaizen (też Quick/Blitz), Gemba Walk, wraz z warsztatem problem solving (np. 5W, 5W+1H, diagram Ishikawy i Spaghetti, też 8D),
•    przedstawienie zasad przechodzenia od Push do Pull i podnoszenia elastyczności zasobów,
•    podnoszenie motywacji i rozwój kreatywności pracy Kaizen – konkretne metody i narzędzia motywacyjne,
•    podtrzymaniem efektów już wdrożonych usprawnień,
•    otrzymanie do użytku „Mapy Lean” (innowacyjna graficzna prezentacja powiązań między narzędziami i metodami Lean Manufacturing),
•    nabycie umiejętności zarządzania, efektywego uczestniczenia w projekcie wdrożeniowym/rozwojowym Lean Manufacturing (kierownik projektu, lider, koordynator, członek zespołu, zakres prac, priorytety),
•    opanowanie zasad prowadzenia audytu w ramach Lean Manufacturing,
•    otrzymanie do użytku metod wykorzystywanych dla ustalania priorytetów w projektach wdrożeniowych i rozwojowych Lean Manufactrung (np. poznanie metod TOC dla wsparcia zarządzania priorytetami, SPC - statystycznej kontroli procesów, …).
•    nauczenie się, jak mapować i analizować strumień wartości - analiza VSM (możliwości użycia narzędzi informatycznych przy mapowaniu procesów value stream np. iGrafx), 
•    wskazanie przykładów dobrych i błędnych praktyk we wdrożeniach Lean np. jak prowadzić obserwacje, zbierać dane bez zakłócania procesu,
•    wzrost wykorzystania potencjału wytwórczego nośników zdolności (np. maszyny, ludzie),
•    praktyczne wskazówki, jak radzić sobie z ryzykiem utraty wiedzy np. w wyniku nadmiernej rotacji pracowników,
•    wykazanie korzyści z wdrażania TPM w synergii z 5S/6S i SMED (redukcja przebrojeń) – opanowanie wskaźnika OEE i zasad rozwoju autonomous i planned maintenance, użycie zasad focused improvement.

Metody szkolenia
•    wykorzystywanie wizualizacji – zdjęć, materiałów filmowych, szablonów hal produkcyjnych/magazynów,
•    większość rysunków dydaktycznych wykonywanych jest na tablecie, co poprzez rzutnik daje wielokrotnie większe i czytelne obrazy, uzyskane tak pliki dostępne są po zajęciach z linku do dysku sieciowego,
•    przedstawienie złożonych tematów krok po kroku dostosowując tempo zajęć do możliwości uczestników,
•    materiały zbudowane są „nadmiarowo” co daje pewną elastyczność w trakcie prowadzenia zajęć - dynamiczne dopasowywanie intensywności poszczególnych tematów,
•    w ponad 90% przypadków stosowanie „nieksiążkowych” przykładów,
•    oparcie szkolenia o naprzemiennie wprowadzające wykłady, warsztaty, ćwiczenia i pracę zespołów Kaizen,
•    metody coaching’u - trener zadaje pytania dotyczących opinii i refleksji uczestników, co do pomysłów/usprawnień możliwych do wdrożenia we własnej pracy.


Program szkolenia
Dzień I
1.    „Lean thinking” - wprowadzenie do zajęć i myślenia logistycznego/procesowego:
Przedstawienie licznych analogii „z życia” aby pomóc otworzyć „serca i umysły” na potencjalne usprawnienia - analogie umożliwiają docenić techniki Lean i ich uniwersalności użycia.
•    myślenie Lean - w przykładach,
•    „wyniesienie ponad perspektywę mojego działu” i zrozumienie przyczyn powstawania wewnątrz firm sprzecznych celów - warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań - w odniesieniu do szeroko rozumianego strumienia wartości,
•    dlaczego Lean Manufacturing musiało powstać - TPS (Toyota Production System),
•    definicja wartości klienta,
•    7+1 źródeł strat w spojrzeniu Lean – przykłady i identyfikacja strat,
•    redukcja Push i rozwój Pull,
•    continuous improvement.

2.    Strategie wytwórcze, a cele Lean:          
•    koordynacja wdrożenia Lean dla promocji efektu synergii w kontekście celów przedsiębiorstwa,
•    trzy główne strategie wytwórcze - MTO, ATO, MTS - zarządzania priorytetami projektu rozwoju Lean Manufacturing,
•    silne i słabe strony wdrożeń Lean, podejście „Paretowskie” do wdrażania technik,
•    wskaźnik P/D (Production do Required Delivery Time) - stabilność granicy między „niebem” Pull, a „piekłem” Push.

3.    Kaizen, praca zespołowa i wdrożenie Lean: Poznajemy zasady realizacji ciągłego doskonalenia się - „Kai” „Zen” czyli zmiany na lepsze, w kierunku „dobra”.
•    dlaczego ludzie są krytycznym zasobem dla wdrożenia w firmie podejścia Lean?
•    pełen cykl PDCA Kaizen i Kaizen Blitz/Quick i reguły postępowania
•    dlaczego też drobne usprawnienia są tak istotne?
•    minimalne wymagania dla zaistnienia pracy zespołowej,
•    leadership w Lean Manufacturing, ground rules i budowa systemu motywacyjnego i rozwój kreatywności zespołów Kaizen,
•    paradoks Abilene - mądrzy ludzie, „nie tak mądre” organizacje?
•    14 punktów Deming’a,
•    Gemba Walk i audyty zapowiedziane, jak i niezapowiedziane.

4.    Warsztat Beer Game - redukcja nadmiernego poziomu zapasu i jednoczesna ochrona wskaźnika poziomu obsługi klienta.: Osiem zespołów pracuje nad poprawieniem rotacji zapasów i podnoszeniem wskaźnika poziomu obsługi klienta. Całość opracowywana jest po pierwszym dniu zajęć przez trenera i prezentowana w postaci graficznej (wykresy) na początku kolejnego dnia.
 
Dzień II
1.    Prezentacja wyników warsztatu Beer Game – dobre praktyki, zasady pomiaru stabilności procesu:
•    Yamazumi (równoważenie obciążeń) i Heijunka (zrównoważone planowanie),
•    sterowanie taktem i cyklem produkcyjnym.

2.    Stosowanie w pracy Kaizen twórczych metod rozwiązywania problemów: 5W, 5W+1H, Ishikawa, diagram Spaghetti i 8D.

3.    Warsztat „LEAN’uj to” – utworzenie zespołów Kaizen i analiza/mapowanie strumienia wartości (VSM): Uczestnicy mapują procesy i redukują lub usuwają elementy niedodające wartości dla klienta.
•    co to jest „Value Stream” i kiedy go używać?
•    klasyfikacja VA, NVA i NVA-R,
•    wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów,
•    wiarygodność zebranych danych - metody obserwacji, zasady pomiaru czasu, rejestracji kamerą,
•    przygotowanie mapy stanu docelowego procesu,
•    wsparcie informatyczne w mapowaniu procesów – możliwości iGrafx.
•    Warsztat „LEAN’uj to” – symulacja procesu wytwórczego bez 5S (pomiar wskaźników wydajnościowych).

4.    5S/6S i Poka-Yoke
- metody wizualizacji, wpływ wdrożenia 5S/6S na efektywność funkcjonowania przedsiębiorstwa:
Uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się do czego 5S/6S można wykorzystać i jakie błędy popełniane są przy wdrożeniach tych metod. Przypomną sobie oni również - „dlaczego mama miała rację” – trzecie S. Zespoły starają się stosować zasady Poka-Yoke czyli budować procesy trwale odporne na błędy.
•    5S/6S i jego elementy - zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain, Safety),
•    warsztatowe opanowanie każdego „S”,
•    ćwiczenie - „porządek i czystość”,
•    metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S/6S,
•    zasady wdrażania 5S/6S i związek z cyklem Kaizen PDCA,
•    przykłady, jak w „prosty” sposób można budować systemy odporne na błędy wprowadzane do procesu przez człowieka - Poka-Yoke.

5.    Warsztat „LEAN’uj to” – symulacja procesu wytwórczego po wdrożeniu 5S/6S (pomiar wskaźników wydajnościowych). Warsztat „LEAN’uj to” – Kanban produkcyjny i transportowy (pomiar wskaźników wydajnościowych):

6.    Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie „zasysać” – Pull, proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart/sygnałów Kanban - dla ruchu i produkcji. Dowiaduje się również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla rozwoju Pull, a kiedy należy wpierw wdrażać inne rozwiązania.
•    zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania,
•    warsztat produkcji samolotów – Lego i użycie Kanban (pomiar wskaźników wydajnościowych).
 
Dzień III
1.    Warsztat „LEAN’uj to”  – symulacja procesu wytwórczego po wdrożeniu One Piece Flow i komórek produkcyjnych (pomiar wskaźników wydajnościowych): 
•    ćwiczenie One Piece Flow – klocki Lego,
•    ćwiczenia One Piece Flow – koperty,,
•    uruchomienie komórek i supermarketów produkcyjnych, jak i one piece flow - warsztat „LEAN’uj to”.

2.    Teoria ograniczeń (TOC/MBC) dla sterowania priorytetami – koncepcje Goldratt’a: Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji „wąskich gardeł” i podporządkowanie organizacji firmy wskazanemu limitowi wydajności:
•    różnice i podobieństwa względem Lean,
•    wpływ „wąskiego gardła” na kierunek harmonogramowania zleceń,
•    ilość „sztuk” w kolejce przed „wąskim gardłem”,
•    przykład wykorzystanie TOC/MBC w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom (takt wytwórczy, a takt zamówień z rynku),
•    metoda Drum Buffer Rope,
•    ćwiczenie – określ najlepszą wydajnościowo sekwencję pracy.

3.    Wdrożenie SMED (Single-Minute Exchange of Die) czyli zasady redukcji przebrojeń i uelastyczniania produkcji:
•    redukcja czasu przezbrojenia - wdrożenie SMED (cztery główne kroki i stosowane techniki),
•    zasady prowadzenia obserwacji w SMED – rejestracja video dobre praktyki,
•    związek między SMED, a PDCA Kaizen,
•    ćwiczenie – wskaż czasy wewnętrzne i zewnętrzne, zaproponuj usprawnienie w opisywanym case przedsiębiorstwa.

4.    TPM czyli Total Productive Maintenance - eliminacja wypadków i awarii: Analiza dwóch projektów dot. wdrożenia TPM, wypadków trenera na produkcji, i kalkulacja wskaźników np. OEE.
•    główne filary TPM: szkolenie operatorów, planned i autonomous maintenance, 5S/6S, Kaizen i focused improvement,
•    przyczyny defektów maszyn, obserwowane parametry, metody prowadzenia obserwacji,
•    weryfikacja poziomu implementacji 5S/6S, SMED,
•    weryfikacja planu przeglądów, profili kompetencyjnych/uprawnień, wymogów dotyczących bezpieczeństwa,
•    wskaźniki liczone w TPM z głównym naciskiem na OEE (wiarygodność i problemy z obliczaniem wskaźnika) – miejsce i sposób prezentacji wartości wskaźników,
•    sens i rola audytu,
•    projekt wdrożenia TPM – step by step.

5.    Planowanie wdrożenia Lean Manufacturing w „pigułce”, uzupełnienie wiedzy o techniczne zasady planowania projektu. Dobre praktyki (metodyczne) w prowadzeniu projektu wdrożeniowego Lean – wymagane minimum czyli trzy główne kroki planistyczne.

6.    Temat w materiałach umieszczony, jako „bonus” - w drodze do Six Sigma: Podstawowe zasady analizy Six Sigma wykorzystywanej dla usprawniania procesów.
•    kiedy proces jest poza kontrolą,
•    dlaczego poszukiwanie przyczyn jest ważniejsze od skutków?
•    cykl prac Six Sigma DMAIC, a PDCA Kaizen,
•    test jednej zmiennej,
•    wykresy X-Bar, R.

7.    Podsumowanie uzyskanych wyników warsztatów i samych zajęć szkoleniowych: Celebracja sukcesów i komunikacja dalszych możliwości rozwijania własnych umiejętności w obszarze Lean Manufacturing. Trener objaśnia follow-up, wskazuje literaturę, jak i wartościowe źródła w sieci:
•    prezentacja "Mapy Lean",
•    podsumowanie i follow-up (praca domowa),
•    zasady prowadzenia wsparcia po zajęciach,
•    ankiety i sesja ocen.

Prowadzący
Wszystkie nasze szkolenia prowadzone są przez najlepszych ekspertów, posiadających bogate doświadczenie praktyczne, jak również szeroką wiedzę teoretyczną.
Czas trwania
24 godziny dydaktyczne - 3 dni
Lokalizacja
Cena
1810 zł netto
W cenę wliczono
udział w szkoleniu, certyfikat, materiały szkoleniowe, obiad, przerwy kawowe
Organizator
Progress Project Sp. z o. o. Szkolenia i Doradztwo - dane teleadresowe firmy prowadzącej szkolenie - kliknij!
  1. drukuj

Zadaj pytanie dotyczące szkolenia


Twoje dane

(*) Pola oznaczone gwiazdką są wymagane do wysłania wiadomości.

Treść zapytania
Potwierdzenie

Wyrażam zgodę na przetwarzanie moich danych osobowych zgodnie z polityką prywatności serwisu szkolenia.com.pl

Prosimy o wpisanie znajdującego się obok kodu

token anti spam

Zapytanie trafi bezpośrednio do skrzynki pocztowej firmy szkoleniowej. szkolenia.com.pl nie ponosi odpowiedzialności za termin lub brak odpowiedzi. W przypadku braku odpowiedzi w ciągu 48 godzin, prosimy o kontakt z nami. Wypełnienie pól oznaczonych gwiazdką (*) jest konieczne do wysłania wiadomości. Nie jest możliwe załączanie linków. Przepisanie kodu jest zabezpieczeniem anty-spamowym.