ANALIZA FMEA PROCESÓW PRODUKCYJNYCH (PFMEA) WG WYTYCZNYCH BRANŻY MOTORYZACYJNEJ
- Kategoria
- BRANŻOWE
- Typ szkolenia
- otwarte
- Profil uczestników
- - Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów PFMEA. - Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów. - Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP. - Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości, auditorzy wewnętrzni. - Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development). - Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.
- Wymagania wstępne
- Zalecenia dla Uczestników: - W przypadku szkoleń otwartych - w ramach części warsztatowej istnieje możliwość wykonywania fragmentów analiz PFMEA dla konkretnego zakresu (wyrób/proces/operacja) zaproponowanego przez Uczestników - zaleca się wówczas, aby zainteresowaną Firmę reprezentowały na szkoleniu co najmniej 2, 3 osoby, mogące stworzyć zespół w czasie szkolenia.
- Program
-
- Cele FMEA. FMEA jako metoda planowania i ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy / zarządzania ryzykiem.
- Zasoby dla PFMEA: zespół, rola kierownictwa.
- Powiązanie PFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality):
- koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.
- FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – główne różnice i powiązania.
- Dane wejściowe dla PFMEA, dane wyjściowe (efekty) PFMEA. Charakterystyki specjalne w PFMEA.
- Siedem kroków procesu realizacji PFMEA:
- planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),
- analiza struktury,
- analiza funkcji,
- analiza wad (pojęcie „focus element”),
- analiza ryzyka,
- optymalizacja (redukcja ryzyka),
- dokumentowanie wyników.
- Szacowanie ryzyka: wskaźniki S (Severity), O (Occurrence), D (Detection) wg wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.
- Sterowanie ryzykiem - działania prewencyjne a działania detekcyjne.
- Optymalizacja działań:
- określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority),
- redukcja Occurrence / redukcja Detection,
- powiązanie PFMEA z DOE, SPC, TRIZ, „error/mistake proofing”.
- Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad).
- Dokumentowanie analizy w postaci tabelarycznej (formularz PFMEA, raport PFMEA). Powiązanie z planem kontroli.
- Zalecenia dotyczące wdrażania wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019 przez dostawców branży motoryzacyjnej.
Ćwiczenia
- Analiza przypadku – „wymyślamy PFMEA”.
- Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.
- Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.
- Opracowanie fragmentu PFMEA dla wybranego zakresu (wyrób / proces / operacja / funkcja / …) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:
- drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu i procesu, powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B) i schematem blokowym procesu (FC),
- drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze schematem blokowym procesu (FC) oraz specyfikacją wyrobu
- i procesu, w tym: dokumentowanie charakterystyk specjalnych,
- drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna - wada („focus element”) - skutki; wskaźnik Severity,
- działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,
- optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,
- przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza PFMEA.
- Forma
- stacjonarna / online
- Czas trwania
- 3 DNI PO 8 GODZ.
- Termin / Lokalizacja
-
- 20.11.2024 / Kraków
- Cena
- 3936.00 zł brutto
- Zgłoszenie
- Zapisz się - kliknij!
- W cenę wliczono
- - udział w szkoleniu, - materiały w formie papierowej, segregator, notatnik, długopis, - bezpłatny dostęp do elektronicznych materiałów szkoleniowych, - certyfikat uczestnictwa w szkoleniu, - możliwość bezpłatnych 3-miesięcznych konsultacji po szkoleniu, - obiady, przerwy kawowe oraz słodki poczęstunek.
- Zdobyta wiedza
- Uczestnik uczy się: - Tworzyć drzewo struktury wyrobu i procesu (Structure Tree) dla potrzeb PFMEA, korzystając ze schematu blokowego procesu. - Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych, w tym charakterystyk specjalnych. - Opracowywać drzewo wad (Failure Tree). - Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych w drzewie wad (Failure Tree). - Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do arkusza PFMEA. - Wypełniać arkusz PFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad). - Szacować ryzyko za pomocą wskaźników Severity, Occurrence, Detection. - Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority). - Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu PFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka. - Dokumentować w arkuszu PFMEA wykonane działania, ponownie szacować i oceniać ryzyko. Uczestnik dowiaduje się: - Jakie są zalecenia wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu PFMEA. - Jakie są oczekiwane zasoby na realizację PFMEA, za co, wg wytycznych AIAG&VDA, odpowiada kierownictwo. - W jaki sposób analiza PFMEA wiąże się z zagadnieniem kosztów jakości (COQ – Costs of Quality, COPQ – Costs of Poor Quality). - Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy PFMEA z użyciem graficznej reprezentacji procesu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu PFMEA. - Jak używać tabele wspomagające szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection. - Jak podejmować decyzje co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych. - Na czym polega etap optymalizacji procesu oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority). - W jaki sposób inne narzędzia mogą wspierać etap optymalizacji (DOE, SPC, TRIZ, „mistake/error proofing”). - Jakie informacje z PFMEA przechodzą do planów kontroli. - Jakie są zalecenia wytycznych AIAG&VDA w zakresie ich wdrażania.
- Organizator
- TQMsoft - kontakt z organizatorem - kliknij!