ANALIZA FMEA PROCESÓW PRODUKCYJNYCH
- Kategoria
- BRANŻOWE
- Typ szkolenia
- otwarte
- Profil uczestników
- - liderzy i członkowie zespołów PFMEA, - osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów, - osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, - inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości, - osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, - - pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development), - osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie, - liderzy projektów doskonalących, osoby realizujące projekty Six-Sigma (Green-Belt, Black-Belt, Master Black-Belt).
- Wymagania wstępne
- Zajęcia prowadzone w sposób warsztatowy z wykorzystaniem takich technik jak: analiza przypadku, ćwiczenia indywidualne, praca w zespołach – analiza PFMEA dla zakresów (procesów/wyrobów) zaproponowanych przez Uczestników, grupowy przegląd wyników.
- Program
- 1. Cele FMEA. FMEA jako metoda ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy lub zarządzania ryzykiem. 2. Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola i skład zespołu.
3. Koncepcja „part-family / generic PFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA.
4. FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – różnice i powiązania.
5. Przygotowanie danych wejściowych dla PFMEA (wymagania / specyfikacje wyrobu i procesu, schemat blokowy procesu, macierz charakterystyk, zapisy nt. niezgodności).
6. Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w procesie produkcyjnym; rozróżnienie między detekcją a prewencją.
7. Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w PFMEA.
8. Narzędzia pomocnicze w PFMEA: macierz charakterystyk, schemat blokowy, analiza Pareto, diagram Ishikawy, nWhy.
9. Dobór wskaźników ryzyka: Z (Znaczenia - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection)
wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009. Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number).
10. Projektowanie działań doskonalących – podejmowanie decyzji na podstawie innych przesłanek niż RPN – nowe wskaźniki (SOD, SD), rankingi zagrożeń, macierze ryzyka.
11. Warianty działań doskonalących - działania adresowane wadzie a działania adresowane przyczynie, działania prewencyjne a działania detekcyjne.
12. Warianty formularzy PFMEA.
Ćwiczenia: 1. Kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu produkcji – analiza przypadku.2. Wykonanie PFMEA dla wybranego wyrobu/procesu – praca w zespołach:- identyfikacja procesu: schemat blokowy, funkcje, wymagania jakościowe,
- ocena bieżącego stanu ryzyka dla wybranej operacji / wady (identyfikacja potencjalnych wad, skutków, przyczyn, środków typu detekcja i prewencja, ocena wskaźnikowa ryzyka),
- projektowanie działań zapobiegawczych, ocena ich hipotetycznej skuteczności,
- dyskusja wyników.
Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych; czas szkolenia: + 0,5h/dzień).
- Forma
- stacjonarna / online
- Czas trwania
- 2 DNI PO 8 GODZ.
- Termin / Lokalizacja
-
- 06.05.2024 / Kraków
- Cena
- 3198.00 zł brutto
- Zgłoszenie
- ANALIZA FMEA PROCESÓW PRODUKCYJNYCH
- W cenę wliczono
- - udział w szkoleniu, - materiały w formie papierowej, segregator, notatnik, długopis, - bezpłatny dostęp do elektronicznych materiałów szkoleniowych, - certyfikat uczestnictwa w szkoleniu, - możliwość bezpłatnych 3-miesięcznych konsultacji po szkoleniu, - obiady, przerwy kawowe oraz słodki poczęstunek.
- Zdobyta wiedza
- Uczestnik uczy się: - Czytać schemat blokowy procesu pod kątem formułowania danych wejściowych do PFMEA, w szczególności określać funkcje i wymagania dla analizowanych kroków procesu produkcyjnego. - Formułować wady, przyczyny i skutki wad w sposób dający duży poziom pewności co do niepominięcia zagrożeń w analizowanym procesie. - Przewidywać i oceniać ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009. - Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne (wymóg klienta, wynik PFMEA). - Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy). - Identyfikować bieżące środki prewencyjne w procesie i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia). - Przewidywać i oceniać ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008/SAE J1739:2009. - Wnioskować nt. potrzeby stosowania środków kontrolnych na podstawie (częściowo) wykonanej analizy PFMEA. - Identyfikować i opisywać stosowane środki kontrolne w procesie produkcyjnym w sposób jednoznaczny i wygodny do opracowywania ewentualnego Planu Kontroli. - Oceniać ryzyko niewykrycia problemu przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009. - Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych przesłanek niż RPN („Risk Priority Number”). - Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy PFMEA (nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN). - Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom / wadzie / przyczynie, działania prewencyjne/detekcyjne. - Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych. Uczestnik dowiaduje się: - Że Jego problemy z PFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby FMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem w projekcie. - Dlaczego doskonalenie procesu za pomocą FMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych. - Dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić proces. - Jakie jest powiązanie FMEA z kosztami jakości oraz metodami: SPC, DOE, PDCA, MSA, TRIZ, Poka-Yoke. - Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy. - Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa. - Jakie są różnice i powiązania między FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA). - Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami/kolumnami/inaczej) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych. - Jakie są warunki bezpiecznego korzystania z założenia „komponenty wejściowe są OK”. - Dlaczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu produkcji (inne niż „RPN”). - Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia procesu (np. SOD, macierze ryzyka, rankingi zagrożeń). - Kiedy przeglądać i aktualizować PFMEA. - Czym się różnią między sobą warianty formularzy FMEA stosowane w firmach produkcyjnych.